Die kryogene Entfaserungstechnologie wurde erstmals in den 1950er Jahren erfunden.Im Entwicklungsprozess kryogener Entfaserungsmaschinen hat es drei wichtige Phasen durchlaufen.Folgen Sie diesem Artikel, um ein umfassendes Verständnis zu erlangen.
(1) Erste kryogene Entgratungsmaschine
Als Arbeitsbehälter für die Tiefkühlkante dient die Tiefkühltrommel, als Kältemittel wird zunächst Trockeneis gewählt.Die zu reparierenden Teile werden in die Trommel geladen, möglicherweise unter Zugabe einiger widersprüchlicher Arbeitsmedien.Die Temperatur im Inneren der Trommel wird so gesteuert, dass die Ränder spröde werden, während das Produkt selbst unberührt bleibt.Um dieses Ziel zu erreichen, sollte die Dicke der Kanten ≤0,15 mm betragen.Die Trommel ist der Hauptbestandteil der Ausrüstung und hat eine achteckige Form.Der Schlüssel besteht darin, den Auftreffpunkt des ausgestoßenen Mediums zu kontrollieren, sodass eine wiederholte rollende Zirkulation möglich ist.
Die Trommel dreht sich zum Taumeln gegen den Uhrzeigersinn, und nach einer gewissen Zeit werden die Gratkanten spröde und der Kantenbearbeitungsprozess ist abgeschlossen.Der Mangel der gefrorenen Kanten der ersten Generation ist eine unvollständige Kantenbearbeitung, insbesondere verbleibende Gratkanten an den Enden der Trennfuge.Dies wird durch eine unzureichende Formkonstruktion oder eine übermäßige Dicke der Gummischicht an der Trennfuge (mehr als 0,2 mm) verursacht.
(2) Die zweite kryogene Entgratungsmaschine
Die zweite kryogene Entgratungsmaschine weist gegenüber der ersten Generation drei Verbesserungen auf.Zunächst wird das Kältemittel auf flüssigen Stickstoff umgestellt.Trockeneis mit einem Sublimationspunkt von -78,5 °C ist für bestimmte bei niedrigen Temperaturen spröde Gummiarten wie Silikonkautschuk nicht geeignet.Flüssiger Stickstoff mit einem Siedepunkt von -195,8 °C ist für alle Gummiarten geeignet.Zweitens wurden Verbesserungen am Behälter vorgenommen, der die zu beschneidenden Teile aufnimmt.Es wird von einer rotierenden Trommel auf ein muldenförmiges Förderband als Träger umgestellt.Dadurch können die Teile in der Nut taumeln, wodurch die Entstehung toter Stellen deutlich reduziert wird.Dies verbessert nicht nur die Effizienz, sondern erhöht auch die Präzision der Kantenbearbeitung.Drittens werden feinkörnige Strahlmittel eingesetzt, anstatt sich ausschließlich auf die Kollision zwischen den Teilen zu verlassen, um die Gratkanten zu entfernen.Metall- oder Hartplastikpellets mit einer Partikelgröße von 0,5 bis 2 mm werden mit einer linearen Geschwindigkeit von 2555 m/s auf die Oberfläche der Teile geschossen, wodurch eine erhebliche Aufprallkraft entsteht.Diese Verbesserung verkürzt die Zykluszeit erheblich.
(3) Die dritte kryogene Entgratungsmaschine
Die dritte kryogene Entgratungsmaschine ist eine Weiterentwicklung auf Basis der zweiten Generation.Der Behälter für die zu beschneidenden Teile wird in einen Teilekorb mit perforierten Wänden umgewandelt.Diese Löcher bedecken die Wände des Korbs mit einem Durchmesser von etwa 5 mm (größer als der Durchmesser der Projektile), damit die Projektile reibungslos durch die Löcher passieren und zur Wiederverwendung auf die Oberseite der Ausrüstung zurückfallen können.Dadurch wird nicht nur das effektive Fassungsvermögen des Behälters erweitert, sondern auch das Speichervolumen der Aufprallmedien (Geschosse) verringert. Der Teilekorb ist nicht vertikal in der Besäummaschine positioniert, sondern hat eine gewisse Neigung (40°~60°).Dieser Neigungswinkel führt dazu, dass der Korb während des Kantenbearbeitungsvorgangs aufgrund der Kombination zweier Kräfte kräftig umkippt: Eine davon ist die Rotationskraft, die durch das Taumeln des Korbs selbst entsteht, und die andere ist die Zentrifugalkraft, die durch den Projektilaufprall erzeugt wird.Wenn diese beiden Kräfte kombiniert werden, entsteht eine 360°-Rundumbewegung, die es den Teilen ermöglicht, Gratkanten gleichmäßig und vollständig in alle Richtungen zu entfernen.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 08.08.2023